サンヨー（現ハイアール）イジップ冷蔵庫向けのＰＰプロファイル(Meat Tray Partition)である。技術自体は難しいものではなく、スケジュールを組んで淡々とこなしていけば良いだけだある。
　難関の一番は、金型を解体し樹脂を綺麗にとる方法である。固まってしまえば、再スタートできない。（再溶融させるのが困難）まだ、金型の焼き場がないので、とにかく、まだ、熱いうちに樹脂を落とさなければならない。その点、この会社の人はＰＶＣで慣れているので、うまい。
また、ダイスのヒーター容量が小さくて温度が設定までなかなか上がらない、しょうがないから、Ｄ４の温度をかなり高く設定し、上がる助けとする。
　
　製品にして見せた。そして、やらせてみた。何回かやらせ、サンプルを客先に提出させて、ＯＫを取った。品質の打ち合わせをし、チェックポイントや公差も決まった。注文が入った。生産開始になった。
　それからが、大変、なかなか製品ができない。オペレーター、悩みに悩んでいる。いろいろな人が見に行く、その内、見かねて手伝うために手をだす人がいる。なんだかんだ、ああしたらいい、こうしたら良いと、言う人もいる。本人は、いらいらしてくる。私は、その様子をチラッと見ているだけ。納期があるので、ずーっと任せておくわけには行かないが、頃合をみて、結局、私がやってしまった。それも、あっというまである。彼らは私がどこをどういじったのかわからないし、手順などは覚える余裕はない。また、次の生産のときは、どうなるでしょうか。最初はそれの繰り返しです。ＰＴ．ＫＩＴＡＧＡＷＡでも同じことでした。


大変です。ないもの尽くしで、其のつど、MAKROへ買いにやらせた。新年早々、どたばたと、PT.AFMIでは未体験の樹脂、PPの異形品のトライをした。私が、やってしまうことはまったくなく、手本だけ示し、後は、インドネシア人スタッフだけでやってもらった。なかなか、皆さん、筋がいい。言われたことは、いち早く飲み込んでくれ、こちらが思うようことが通じている。
　しかし、何もかもはじめてのこと、時間がかかるし、余計な行動も多い。道具がない。これは慣れの問題だから、時間がかかる。また、教える対象が、今のところはっきりせず、そこに、たまたまいるスタッフに指示するが、いつの間にかその人がいなくなってしまう。いつまでたっても戻ってこない。探すと、他の人とないやら打ち合わせをしている。別に人が来たので、この人に代わったのかなと思い、教え始めると、また、呼ばれてどこかへ行ってしまう。
　やっと、何日かして、教える相手が決まったようだ。しかし、その、教える相手が、他の人間からいろいろ指示され、したがっているので、私の言うことを聞かない。私より、他の人の言うことのほうが、圧力があるのでしょう。違うことを私と他の人から言われると、他の人にまず従ってしまう。私は、その他の人にも教えたり諭したりしなければならない。
　落語の世界を地でいっているようで、自分で、笑ってしまう。
　必要だがない物がある。買って来てほしいとき、必ず絵と大きさを描いて本人に渡す。口やジャスチャーだけでは伝えられない。本人には全く想像ができない道具だからである。見たことも聞いたこともない道具だからである。こんな道具があったの？という道具だからです。

　

　この会社にしてみれば革新的なチューブの金型を作って皆さんに披露をした。目を丸くしてみている。歴史というものは怖いもので、私が４０年も前にデザインした金型である。それがこの会社の人にとっては目が覚めたような新しい文化に触れたような眼差しであった。
　組み立てながら、組み立ての作業標準書を作らせた。その中身も皆さんにとっては驚きの連続だったと思う、今までがいかにいい加減だったか、少しでも分かってもらえたと思う。

鋏で１．５ｍくらいに切っておき、三日四日後に、最後の工程、定尺カットは自動カッターがないので、植木職人の鋏でカットしてから、バリをカッターナイフで落とし、仕上げた。
　自動カッターがあればラインで終わってしまう仕事である。

　皆さん、よくできました。”花丸”である。と、思ったら、せっかくの初出荷、ＰＴ．ＳＡＮＹＯのミートトレー部品でクレームが付いた。重大ではないが、システムの欠陥かシステムが規定どおりに運用されていないかのどちらかであることを象徴している。現に、ＱＣのチェックのサインがない。素通りしている。製造現場のオペレーターの記録もないし、製造工程の検査記録もない。ないない尽くしで、納期が今日だから、集荷したと、工場長が言う。

　客先からのクレームではじめて、ＮＧであることを知り、現場の人間に文句を言っている。ＱＣの責任者も一緒になって、文句を言っている。

製品をどうしようか相談に来た。全部、ＮＧである。修正できるので、修正の方法を教えた。彼らは、ほっとして、修正のための作業を関係者全員が始めた。見事に、良品を出荷したが、何が問題なのか、誰もが、指摘しないし、ほっとした様子をしているだけである。

アイガー北壁に窓への入り口

　そこで、指示したのは、続いて、製造作業標準の作成である。是が、大変。いい加減に作ってきた。同じような写真が紙面を占領し、書いてある内容はとぼしい。注意事項やコツやポイントポイントに関して何も書いてない。どう考えても、いくら作業標準は参考だけといっても、参考にも何もならない。「この通りにやったら、作業ができますか」と聞いたらできると言う。
　それではやって見せてほしいと、やってもらったら、全然、できない。当たり前である。もう一度、内容を親切に説明し、初心者でも理解し、できることが目標に書き直しなさいと返した。
　続いて、生産のフローチャートを求めた。有るという。それではすぐ見せてほしいといったが、なかなか出てこない。そこで、見本にフォームを途中まで書いて、このようにしたらどうかと渡したら、数日後、見本の通り、途中までのものを提出してきた。出荷まで、必要でしょと、返した。また、検査基準書と検査記録のフォームを求めた。現在、三から四種類、求めたものが、向うに渋滞している。
　全ての書類はトライの時、平行して作られなければ、本生産に入ることができないはずである。もう、第一回の本生産は終了している。

　結局、最終的には、チューブやプロファイル関係の製造工程表（フローチャート）を作ることから始まって、製造作業標準書、検査標準書、梱包仕様書、運転記録書、検査記録書、生産指図書を仕上げることになった。今までは、満足なものがなかったので、良い機会になったと思う。検査を誰がしたのか責任者の名前が無いのは最悪だった。

　是を、ガスケットの製造工程で応用して、システムを作り直さないとＩＳＯを取得するなら、当然、必要になります。

　一つ一つ、少しずつ、改善していきたいと思う。インドネシア人従業員も一生懸命なので、こちらもその気になって、教えていかなければならないと思っている。今回は、初めから日本人に教えるのでなく、インドネシア人に教える事になっているので、その点、割り切れる。そして、評価をする人間もインドネシア人である。納得ずくで全てを進めることができる。
　
　ところが、一ヶ月も過ぎた今になっても、たたき台としての満足もできないフローチャートも出てこない。